E' praticamente impossibile risponderti senza avere accesso diretto alla contabilità industriale della singola società.
Anche il concetto di "costo di produzione" non è semplice da definire... ad esempio, i costi di ricerca e sviluppo li includiamo o no? I costi di logistica e trasporto? Tasse e dazi?
Certo, se partiamo da un modello basilare di Direct Costing (imputazione dei soli costi variabili e diretti), probabilmente un i7-6700K costa 50/60euro... però, se dovessimo passare ad un sistema di Full Costing Industriale (costi variabili di produzione, costi fissi diretti, R&D, marketing e pubblicità, etc.), allora il costo potrebbe tranquillamente raddoppiare. Infine, se scegliessimo di passare al Full Costing Aziendale, quindi imputando al prodotto la sua parte di costi generali, oneri, etc., il costo potrebbe triplicare.
Anche nel caso di Apple (che non produce praticamente nulla in quanto è tutto esternalizzato) il calcolo sarebbe tutt'altro che semplice. Basti pensare al piano di sconti che avrà sicuramente concordato con i propri fornitori e tale per cui, all'aumentare dei volumi, il costo dei componenti tende a scendere.
Morale: delle stime si possono fare ma avere i dati reali richiederebbe calcoli veramente complessi che non si possono fare senza avere in mano la contabilità che, a sua volta, dev'essere strutturata in modo assai complesso.
Grazie @LordNight,
hai illustrato benissimo i criteri di calcolo dei costi, vorrei semplicemente aggiungere qualcosa sul problema della "complessità", sul concetto di "attività" e sul metodo ABC, tutti elementi che sicuramente conoscerai molto bene :sisilui:
Attualmente nella maggior parte delle imprese la complessità ha un "costo" in quanto genera il fenomeno del cosiddetto "overhead", ossia l'aumento delle spese generali da controllare per poter eliminare quelle inutili, che non generano valore, mentre i costi diretti della manodopera hanno un "peso" sempre minore.
Considera che le attività di supporto rappresentano oggi oltre il 50% del costo totale mentre i costi della manodopera incidono per meno del 18% dei costi di produzione.
Cosa succede ?
Succede che la "vecchia" contabilità industriale, sviluppatasi quando i costi diretti (per materie prime e manodopera) erano prevalenti sui costi indiretti, non è più in grado di rispecchiare l'attuale realtà aziendale, caratterizzata da parti elevate di costi da imputare indirettamente rispetto ai costi diretti e da diversi processi produttivi e prodotti.
In particolare per quanto concerne i costi indiretti è importante una nuova "visione" orientata alle "attività", ossia alle cause che hanno generato i costi per singole attività e ai cosiddetti "cost driver" che ne hanno provocato la crescita.
E' fondamentale tenere conto della soddisfazione dei clienti e dell'azione della concorrenza, l'attenzione non è posta più sulle strutture "verticali" ma piuttosto sulle attività orizzontali :asd:
Ecco il motivo per cui si abbandona la logica del "direct costing" a favore di un calcolo "full costing" non basato però sui centri di costo e su basi di riparto ma sull'analisi delle attività e sul consumo delle risorse.
Il metodo ABC (activity based costing) parte proprio da questo: i costi sono generati dalle attività effettuate per ottenerli e per collocarli sul mercato.
Tutti i fattori, i cosiddetti "indicatori fisico-quantitativi" (ad es. il numero di ordini, il numero di spedizioni, il numero di setup e così via), che contribuiscono alla formazione dei costi indiretti sono chiamati "cost driver" (generatori di costo).
Andando a dividere il costo dell'attività per l'indicatore cost driver si ottiene in pratica il costo unitario del cost driver, cioè l'importo delle risorse "assorbite" da ciascuna unità di cost driver.
Si determina così la relazione causa-effetto tra il consumo di risorse e gli indicatori cost driver :asd:
A presto :ciaociao:
